SITUATION
Dans une ligne de production, un poste de conditionnement est prévu pour le remplissage automatique d’une poudre dans un emballage de 50 ml à 5 L. La machine est équipée d’un débitmètre électromagnétique et le volume de consigne se programme sur écran tactile.
La consigne est fixée à 7,5 L.
La machine parfaitement réglée, le volume de remplissage est égal à 7,5 L.
Hypothèse : « La machine est bien réglée »
vraie : le niveau de remplissage est correct,
fausse : l’emballage est trop ou pas assez rempli, la machine est déréglée.
Expérience : A intervalles réguliers, on prélève quelques emballages,
test : contrôle du niveau de remplissage,
Décision
| 4 cas | Le test conduit à considérer la machine … |
et en réalité la machine était … |
Intervention sur la machine : |
|
| N°1 | … réglée | … réglée. | concordant | non |
| N°2 | … déréglée | … réglée. | désaccord | oui à tort |
| N°3 | … réglée | … déréglée. | désaccord | non |
| N°4 | … déréglée | … déréglée. | concordant | oui à bon escient |
On retrouve les 2 types d’erreurs :
- le rejet à tort de l’hypothèse (vraie) : cas N°2.
C’est une erreur de type « fausse alarme ». Aucune incidence sur la qualité du produit conditionné. - l’acceptation à tort de l’hypothèse (fausse) : cas N°3.
C’est une erreur de type « non détection » . Le produit est mal conditionné. La machine est déréglée et le test ne l’a pas détecté. Cela représente un coût !
Le cas N°4 est le label de qualité du test mis en place. C’est la puissance du test.